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经过60多年开发，大庆油田的主力油田即将进入后油藏阶段，采收率每提高一个百分点，难度堪比百米跑成绩提高0.1秒。在这样的阶段，大庆油田该如何突破瓶颈，谋求发展？
近日，大庆油田发布消息，企业自主创新复合驱大幅度提高采收率技术已达到国际领先水平，在水驱基础上提高采收率20个百分点以上。数据显示，截至2020年底，复合驱在大庆油田累计动用地质储量2.57亿吨，累计从石头缝里“洗”出原油3759万吨，产量连续5年超过400万吨。
依托不同时期国家重大专项、中国石油重大专项科技攻关等一系列重大科研任务，大庆油田自主创新的复合驱技术大幅度提高了原油的采收率，科技创新为老油田带来曙光。
全力研发“国字号”产品
每个油田的开采都有自己的周期，大庆油田也不例外。
开采初期，原油是靠地层自身压力作用，通过油井“喷”出来。第二个时期，需要将水注入地下，把油“挤”出来。进入开发中后期，则是靠化学剂，把石头缝里的油“洗”出来，就好比用洗衣液把衣物上的污渍清洗掉一样。
复合驱技术是一种大幅度提高原油采收率的方法，通过在注入水中加入碱、表面活性剂和聚合物，形成三元复合体系来驱替常规水驱、聚驱无法开采的原油。
1995年，大庆油田进入高含水后期。外国专家早就认为大庆原油酸值低不适合三元复合驱，让大庆油田“把三元复合驱彻底忘掉”。不过，大庆油田并没有放弃，反而憋了一口气要开展研究。
科研人员经过大量实验、理论分析，首次揭示了原油中杂环化合物在碱性环境下与外加表面活性剂协同作用形成超低界面张力机理，创建了表面活性剂与原油定量匹配关系，打破了依赖原油酸值的传统理论，大幅度拓展了应用领域，得出“复合驱技术在大庆不但可行，而且效益可观”的结论，为大庆油田进一步提高采收率找到了突破点。这对于面临储采失衡、储量品质变差、开发成本不断上涨等严峻挑战的大庆油田而言，犹如一把开启梦想大门的金钥匙。
复合驱试验最“卡脖子”的难题是表面活性剂，只能从国外进口，高昂的成本成为制约三元复合驱油技术工业化推广的瓶颈。
“外国人能做到的，我们不但要做到，还要做得更好！”科研团队夜以继日展开攻关，没有原料，就利用工业产品的下脚料代替，工艺设备不满足，就独创工艺。经过上千次实验、分析，实验记录本摞起来有一人多高，团队仅用不到1年的时间完成了3年的工作量，为复合驱推广应用赢得了主动。
在攻关过程中，科研团队研发出“国字号”表面活性剂，填补了国内空白，综合性能优于国外同类产品，成本降低40%，为油田节省了大量资金。
创新科研项目管理模式
技术的研发自然不是一帆风顺。当人们以为复合驱工业化推广指日可待时，随着试验规模的扩大，配注系统运转时率低、举升检泵频繁、采出液油水分离困难等问题接踵而至。
为加快推进复合驱攻关效率和质量，2010年底，大庆油田创新推行大项目运行模式，成立复合驱项目经理部，一改以往“管理层级多、攻关效率低”等问题，实施扁平化管理，按照“产、研、用一体化”思路，组织推广院、厂联合攻关模式，大力推进技术自主化、系列化。在集中方向、集中队伍、集中投入、集中精力、集中攻关的强力推进下，三元复合驱进展迅速，接连突破了采出液无法有效分离等多个世界级难题。
作为大庆油田的战略性接替技术，三元复合驱于2014年正式实施规模化工业推广，并取得显著效果：当年实现产量首次跃上200万吨台阶，2015年生产原油首次突破300万吨，2016年生产原油超400万吨，至2020底，产量连续5年超过400万吨，已成为大庆油田建设百年油田的重要开发技术之一。
从“被放弃”，到如今成长为“领跑者”，大庆油田成功引领了全球提高采收率技术发展的新趋势：
突破依赖原油酸值的传统理论，创新了三元复合驱油理论体系，并为工业化应用奠定了理论基础，在理论体系上“领跑”；攻克了油井因垢无法长期连续生产等一系列世界级难题，在工程技术上“领跑”；自主研发的系列产品，不但综合性能优于国外同类产品，且成本降低20%以上，大幅度降低了生产成本和维护成本，在成本管控上“领跑”。
