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有客户咨询说，在使用光亮酸性镀铜添加剂的生产过程中，大平面工件的镀层出现仅中间部位有毛刺的现象，这是什么原因引起的呢？
铭丰根据现场经验和产品光亮酸性镀铜添加剂Cu-510的特性做了分析，一般大平面工件的中间部位镀层较薄，弹簧钢丝镀镍亮光剂供求信息，镀层的孔隙率就比较高，微孔的孔径也会比较大，工件镀层就容易出现毛刺的现象，可能出现这种现象的原因主要有：
1、在化镀铜预镀时，化镀铜的镀液中游离不足或过多，需及时进行分析调整。当游离含量不足，镀液的分散能力和深镀能力下降，大平面工件的中间部位镀层较薄；而游离含量过高时，镀液的阴极电流效率下降、析氢加重，大平面工件的中间部位镀层也比较薄。
2、使用无碱铜预镀工艺时，一般深镀能力会比化镀铜的镀液要好很多，但如果预镀的工艺不当时，允许的电流密度会比较小，沉积速度慢，当预镀的时间不够时，平均厚度薄，这样大平面工件的中间部位预镀层就更薄。因此，大平面工件在预镀时不但阴阳极的距离要比较大，而且要适当延长预镀的时间。
3、使用暗镍预镀时，镀液中主盐浓度不足时，会造成允许的电流密度值过小；而主盐浓度过高时，会造成浓差极化过小，弹簧钢丝镀镍亮光剂，镀液的分散能力过低。另外，镀液的导电盐不足、液温过低、缺少湿润剂等情况也容易导致大平面工件出现毛刺的现象。
4、光亮酸铜镀液中硫酸铜含量过高，而硫酸的含量过低，导致镀液的分散能力太差，这样会导致大平面工件中间部位的镀层很薄。
5、在光亮酸铜电镀过程中，工件入槽后久未通电。比格莱建议客户，在光亮酸铜电镀时，应先开足电压后再入槽，并且冲击镀一段时间。
所以，我们在使用光亮酸性镀铜添加剂生产时多注意以上这5点，可有效避免大平面工件中间部位有毛刺的现象，减少故障的发生。
有客户咨询说，铜件在使用碱性化学镀镍液的生产过程中，化学镍镀镍的结合力很差，这是什么原因导致的呢？
铭丰根据现场经验和产品碱性化学镀镍液的特性做了分析，主要有以下这4个原因：
1、铜件微蚀不充分。当铜件微蚀不充分时，铜件表面还存在氧化膜，这样工件化学镀镍后镀层的结合力就比较差。因此，我们在生产时应适当延长工件的微蚀时间或提高微蚀液的温度，确保铜件表面的活化充分。
2、工件的活化时间过长。虽然工件活化时间较长，可确保工件化学镀镍有较快的沉积速度；但工件活化时间过长时不仅会导致化学镍镀液的不稳定、工件镀层的结合力差，而且挂具容易上镀。因此，我们在生产时应严格控制好工件的活化时间在工艺范围内。
3、活化液的温度太高。活化液的温度太高时，也会导致化学镍镀液的不稳定、工件镀层的结合力差等现象。因此，弹簧钢丝镀镍亮光剂生产基地，我们在生产时应用在控制好活化液的温度在工艺范围内。
4、铜件的水洗不充分。工件微蚀后水洗不充分时，表面微蚀的氧化剂会阻碍钯的沉积，弹簧钢丝镀镍亮光剂零售价，从而导致后续化学镀镍层的结合力差；而工件活化后水洗不充分时，会将钯离子带进化学镀镍槽中，从而导致化学镍镀液自然分解，这样工件化学镍镀层的结合力也是比较差的。因此，我们在生产时应及时更换清洗水，确保工件的水洗充分。
所以，我们的铜件在使用碱性化学镀镍液的生产好操作需注意以上这4点，可有效避免出现化学镍镀层出现结合力差的现象，减少故障的发生。
磷化工艺的特点及其应用
钢铁零件在含有锌、锰、钙、铁或碱金属磷酸一代盐溶液中进行化学处理，在其表面上形成一层不溶于水的磷酸盐膜的过程叫做磷化处理法，其膜叫磷化膜。
磷化膜的组成和性质：根据基体材料、零件表面状态、磷化液组成及工艺条件，可得到不同组成、不同结构、不同厚度、不同颜色、不同用途的磷化膜。磷化膜的化学稳定性差，易吸附污物和受腐蚀介质的浸蚀，所以不经后处理的磷化膜耐蚀性差。磷化后其基体金属的硬度、磁性等均保持不变，但对于高强度钢磷化后必须进行除氢处理。
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