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切削液的问题看机加的视频，为什么有的用切削液有的不用，全合成切削液，这有什么讲究么答：大型工件的粗加工，往往对于尺寸精度和表面光洁度没有大的要求，这种情况可以不用切削液。工件的精加工对尺寸精度和工件表面光洁度都有严格的要求，这个时候必须要用切削液来增加润滑和提高清洁效果。铸铁工件由于精加工出来的铁粉更多，用切削...关于切削液发臭的问题，原因有： 切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量，切削液中的主要有耗氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧...
蛮有意思的，这样和你说吧，低碳钢的切削温度不高的，如果你的切削液质量够稳定，厂家全合成切削液，
那么按照你说的6%的添加量，是一个比较正常的添加量，只要维持6%就可以了，折光仪测一下很方便的，浓度低了加点切削液，
高了加点水就好了（别用地下水）应该是用不掉多少的，就算消耗掉一点的话估计一个月一台机床就用个20升-30升左右，希望能帮到你
联诺SCC618A是长寿命环保型半合成切削液，配水后形成半透明微乳化液。SCC618A水性环保切削液含特殊的极压添加剂和油性剂，因此具有的极压性和润滑性，
能通用于铜、钢、铸铁和铝合金的多种工艺加工，应用范围广泛。SCC618A不含等有害物质，属于环保切削液
金属切削液应该如何选择和使用？
首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。
主要从下列几个方面考虑切削液的选择：
一、根据工件材料选择
工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，金属全合成切削液，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。
对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。
切削有色金属和轻金属时，销售全合成切削液，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。
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