1、汽车行业将持续赋予压铸机成长动力

压铸机就是用于压力铸造的机器。

压铸就是压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一种铸造工艺，最初用于压铸铅字。

压铸机一般分为两大类，即冷室压铸机和热室压铸机。

冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。冷室压铸机主要是针对各种有色金属制品如铝合金、铜合金及镁合金等等的产品。热室压铸机主要是利用高端科技生产锌、铅合金产品。

根据锁模力大小的不同，压铸机还可分为小型压铸机、中型压铸机和大型压铸机。

冷室压铸机占据我国主要压铸机市场。

根据特种铸造2021年公布的数据，我国冷室压铸机占压铸机总数量的78.85%，占据绝大部分市场。冷室压铸机是压射室和压射冲头不浸于熔融金属中，而是将定量的熔融金属浇到压射室中，然后进行压射的一种压铸机。

工作原理主要是通过汤勺给汤的方式将熔融的金属液体倒入压射室（入料筒），然后用注射活塞（锤头）金属液体高速推入模具中，在保持一定压力情况下冷却凝固而得到成品的一种 铸造设备。

热室压铸机的压室通常浸没在坩埚的金属液中。

压铸过程中，金属液在压射冲头上升时通过进口进入压室：压射冲头下压时，金属液沿着通道经喷嘴充填压铸模型腔，待金属液冷却凝固成型后，压射冲头上升，此时开模取出铸件，完成一个压铸循环。相对于冷室压铸机，热室压铸机的吨位较小，生产量也远低于冷室压铸机。

我国压铸行业现在的发展状况较好，但是我国的压铸企业整体技术水平与国外企业之间仍存在一定的差距。

我国国产压铸机还是以小型压铸机为主，大型压铸机主要还是依靠进口；在技术研发方面，我国的大部分的大型压铸企业建立了压铸工程技术研发中心，配备相关软硬件、测试仪器，进行新技术、新工艺、新产品的开发，但是大部份中小压铸企业研发投入较少，开发新产品能力弱。

压铸机正在向大型化、自动化和单元化方向发展。

90年代以来，为适应压铸件生产的要求，我国的压铸机发展更为迅速，压铸机的设计水平、技术参数、性能指标、机械结构、制造质量等都有不同程度的提高，某些指标已经达到或接近国际水平，正在向大型化、自动化和单元化进军。

压铸件下游应用广泛，汽车行业是压铸机主要下游应用。

我国压铸机主要下游包括汽车和摩托车、家电、3C行业、机电及工具、建材及其他等，其中汽车和摩托车是最主要下游，我国汽车和摩托车市场行业的压铸机应用占比高达65%。

按照压铸产品的材质进行划分，压铸行业主要产品大类包括：

铝合金压铸成型产品、锌合金压铸成型产品、铜合金压铸成型产品、镁合金压铸成型模具，其中占比最大的是铝合金压铸件，铝合金可以分为压铸、挤压和压延三种形态，其中压铸件在汽车领域的用量占比最高，达到80%左右。

汽车产销量回升，汽车制造业正向好发展。

根据中汽协数据，2021年我国汽车产销结束了2018年以来连续下降的趋势。

2021年汽车制造业工业增加值同比增长5.5%，12月当月汽车制造业工业增加值同比增长由负转正，达到了2.8%。

2021年汽车行业仍然受到芯片产能的影响，需求端受到抑制，未来芯片产能提升以后，汽车市场可以实现持续增长。汽车行业的稳定发展将为汽车压铸行业的长期稳定发展提供良好的保证。

汽车轻量化趋势明显，将带动压铸机需求进一步提升。

受政策推动、节能驱动双重作用，对汽车的减重需求越来越强，应用铝合金等轻质合金、碳纤维、高强度钢是汽车轻量化的重要实现途径，高强度钢、铝合金铸件一般需要压铸成型。

根据中国报告网数据，2025年和2030年我国车辆整备质量相比2015年将下降20%和35%， 单车用铝量分别可达到250kg和350kg，是2020年的1.32倍和1.84倍。

根据广东文灿招股书数据，未来铝合金在引擎盖、挡泥板、车门、后车厢、车顶和全车身等零部件的渗透率会明显提升，预计轻量化零部件渗透率的提升将为压铸机提供大规模的增量需求。

新能源汽车的持续高速增长，将对汽车铝合金压铸产业的发展形成有力的推动。

新能源汽车对于车身重量的要求较传统能源汽车更为迫切，因为轻量化车身可以明显提升汽车续航里程，轻量化设计成为新能源汽车降重减耗的主要措施，因此更多采用较轻的铝合金压铸件，比如特斯拉（TESLA）基本使用全铝车身，结构件中九成以上使用铝合金压铸件。根据中汽协数据，2021年我国新能源汽车销量合计352.1万辆，环比增长11.1%，同比增长113.9%。

根据中国汽车工业信息网数据，2021年1-11月我国新能源汽车累积销量渗透率提升至12.7%，预计2022年新能源汽车渗透率可能继续提升至23%，新能源汽车未来仍将保持高速发展，这将对汽车铝合金压铸产业的发展形成有力的推动。

特斯拉“一体压铸”实现汽车行业颠覆，也开启了压铸机大型化趋势。

特斯拉行业首推一体压铸工艺，其采购了力劲科技6000吨超大型压铸机应用于Model Y后底板制造。

特斯拉在2019年提出“一体压铸”工艺，通过一体化铸造技术，特斯拉工厂的压铸机可以将 Model Y的铸造零件从原本70个降至 2个，这一工艺不仅大大简化了生产流程，而且减少了生产时间，降低了总体成本，同时车身结构刚性也大大提升。

在2020年特斯拉电池日上，公司介绍称Model Y后车身结构件采用新型一体压铸工艺后，成本会比冲压-焊接工艺降低40%。

特斯拉的一体压铸技术也开启了压铸机规格大型化的技术走向，2020年底布勒发布Carat560&610机型，锁模力分别为 56,000KN（相当于5600吨）、61,000KN（相当于6100吨）。

2021年 7 月，布勒Carat840/920机型在上海国际压铸展亮相。

2021年 4 月，力劲集团发布了当时全球最大的9000T巨型智能压铸单元，同时海天金属HDC8800T超大型智能压铸机在2021年底也装配完成，进入调试阶段。

2、我国压铸机行业格局

我国压铸机市场成长迅速。

由于全国的压铸机市场规模没有明确的统计，根据前瞻产业研究院数据，在汽车轻量化等需求的带动下，2017~2020年我国压铸机市场规模年复合增速约为20%，2020年我国压铸机市场规模约为 172 亿元。

全球压铸机制造业主要分布在中国、日本、瑞士、意大利、德国和美国，压铸机产量占全球产量的90%以上。

日德意瑞产量占全球20%，产值占50%，欧洲及北美等发达国家占据行业主导地位。

目前以瑞士布勒、德国富来及日本宇部和东芝为代表的知名企业占据了全球市场主要份额，这些厂商大都成立较早，积累了较为深厚的行业经验。

富来始创于德国，目前是全球热室压铸机顶级品牌。

富来从上世纪五十年代就开始生产锌合金、锡合金、铅合金热室压铸机，产品线涵盖热室压铸机、冷室压铸机、模具以及自动化设备等，生产出了世界首台镁合金热室压铸机和世界首台全电动压铸机。

布勒的压铸机技术在全球具有领先性，布勒集团位于德国，布勒压铸拥有 3个压铸生产中心、3个再制造中心、3个应用和测试中心以及周围的 100 个服务站，可以生产制造锁模力范围在 3,400 到 92,000 kN 之间的高性能压铸机，2021 年的 7 月份布勒展出了世界最大 9200T 超大型两模板压铸机，2020年公司总产品线营业额为 27 亿瑞士法郎（189 亿人民币），压铸机所在板块收入为 4.4 亿瑞士法郎（31 亿人民币）。

意特佩雷斯是一家总部设在意大利的冷室压铸机制造商，目前隶属于 Norican 集团，公司冷室压铸机产品线包含三模板型机及双模板型机，其吨位范围从 200吨到4400 吨不等。除此之外，意特旗下高斯自动化公司（GAUSS），可为客户提供定制化的自动化解决方案。东芝压铸机一直是日本压铸机行业的领头羊，机型种类众多。

东芝最初的压铸机生产于1953年，从2002年起，在上海开始生产。东芝有多个系列的压铸机，SX 系列、MX 系列、MS 系列、MC 系列、CS 系列、MH 系列。

国内压铸机行业市场集中度较高。

国内压铸机行业集中度较高，其中国内龙头企业力劲科技市场规模占比在50%以上，伊之密约有12%的市场份额，力劲科技在冷室机和热室机领域均占有绝对主导地位。

除了力劲和伊之密等企业之外，其他多数企业的技术没有优势性，压铸机开发能力薄弱，稳定性欠佳。

我国压铸机企业整体技术水平仍有进步空间。

虽然我国压铸机市场规模比较大，但我国的压铸企业整体技术水平仍然有提升空间，我国的大部分的大型压铸企业建立了压铸工程技术研发中心，配备相关软硬件和测试仪器，进行新技术的开发，但是大部分中小压铸企业研发投入较少，开发新产品能力弱。

以卧式压铸机为例，国外卧式压铸机在1960年左右就达到了高精度，但是我国压铸机生产起步晚，在上世纪90年代之后才达高精度的等级。

在我国现有压铸机中，国产设备主要是中小型压铸机，而大型、超大型、精密型压铸机以及镁合金压铸机则主要为国外品牌。

从数量上看，在我国压铸机的吨位分布中，我国大型压铸机占比很少，5000kN以上的压铸机仅占比20%左右，大部分压铸机为吨位在 3000kN 以下的中小型压铸机，3000kN 以下压铸机占60%。

国外压铸机产品综合性能更好，我国产品更具备性价比。

国外的品牌在压铸吨位、压射结构、超高速、超低速压铸等方面都有独特的技术支持，并且锁模力范围比较大，稳定性好，自动化程度高。

根据中国海关数据，2019 年我国冷室压铸机进出口价格分别为 75.81 万美元和 11.88 万美元，国外品牌进口压铸机价格是国产品牌的 2~3 倍，国产化机型价格也至少是国产品牌的 1.5 倍，国产品牌存在明显性价比优势。

中小型压铸机中，锁模力 50 吨以下基本为热室机，我国单机价格在 15 万以下。锁模力 100 吨以上均为冷室机，其价格随锁模力的增加同步上升。

1000 吨以上大型压铸机价格增长幅度明显加快，锁模力高于 5000 吨的超大型压铸机裸机单价在 2500 万以上，周边配套设备组成的压铸岛通常再增加 20%~30%的费用，大型压铸机因技术壁垒高而具备更好的盈利能力。

近年来我国压铸机进出口规模逐渐下降，贸易逆差呈现缩小态势。

我国冷室压铸机出口数量在2018年以后均呈现下滑趋势，2020年出口压铸机设备分别为316 台，同比下滑22%。

根据智研咨询数据，我国压铸机进出口差额也呈现缩小的趋势，2019年进出口差额为6838 万美元，首次低于 1 亿美元，这体现了我国压铸机行业的明显进步。

力劲集团是全球最大的压铸机制造商之一，是国内压铸机行业龙头企业，在全球也具有极强的竞争力。力劲同时具有冷室压铸机和热室压铸机的生产能力，并且其锁模力最高达到了 8000 吨以上，目前来说是处于行业绝对领先地位。

力劲集团压铸机产品包括力劲和意大利高端压铸机意德拉(IDRA)两个品牌，意德拉是公司于 2008 年收购。

同时力劲与特斯拉达成合作，是特斯拉实现 Model Y 车身底盘一体压铸工艺巨型压铸机的独家供应商，在 2020 年，力劲向特斯拉交付了价值 1.2 亿欧元的 15 台设备，创造了 10 亿人民币的营业收入。

截至 2021 年 9 月 30 日力劲实现收入 232247.13 万元，同比增加 59.43%；净利润 26978.23 万元，同比增加 186.21%。

伊之密是国内重要的压铸机制造商。

伊之密收入占比最大的两类产品是注塑机和压铸机，其中2020年注塑机营业收入占比超过了 70%，营业收入为20.24亿，压铸机营业收入为 4.33 亿，也是公司核心业务之一。2021年上半年，公司压铸机业务收入 3.05 亿元，同比增长 78.2%。

同时2021年公司发布 LEAP 新系列压铸机，搭配自主研发的 Yi-cast 压射系统，对标国际品牌性能，全面满足铝合金、镁合金和半固态压铸工艺的要求，适用于更高求的复杂零件生产，进一步优化产品结构。